Снаружи посетителей встречает неприметная металлическая вывеска, больше похожая на табличку с обозначением кабинета в бизнес-центре. Внутри – крупное предприятие с цехами, в которых легко заблудиться с непривычки. Мне удалось побывать на заводе «ИвКонструктив», увидеть производство изнутри и пообщаться с одним из руководителей.

От гаража до 3 тысяч «квадратов»

История компании начиналась в 2010 году в помещении гаражного типа, где нынешний генеральный директор и собственник Илья Соловьев вместе с отцом создавали первые изделия. Началось все с заказа от одногруппника – изготовить корпус для электрооборудования. Опыта было мало, пришлось изучать теорию и учиться на своих ошибках. Но результат превзошел ожидания, что предопределило специализацию производства.

Сейчас компания занимает более трех тысяч квадратных метров производственных площадей, в штате около 120 сотрудников. «ИвКонструктив» давно вырос из гаража и превратился в производство полного цикла. Здесь проектируют и производят корпуса для серверного оборудования, электроники, станкостроения и банкоматов. Продукция востребована во многих сферах промышленности. Директор компании Дмитрий Красильникъянц говорит: «Нет невыполнимых задач – есть плохо поставленные цели». Дмитрий считает «ИвКонструктив» лидером в своей нише, несмотря на высокую конкуренцию. Среди заказчиков – «Аквариус», «Яндекс Беспилотные технологии», «ИНЭЛСИ», «Мехатроника», «Нейрософт» и другие.

Своими руками – выгоднее

Дмитрий Красильникъянц рассказывает, что в цехах задействовано более 120 единиц оборудования различного назначения – это производство полного цикла. Сначала листовой металл и металлические трубы разрезают на детали. В это же время на участке фрезерной обработки трудятся станки с ЧПУ. Здесь стоит не просто российское, а ивановское оборудование – станки закупили у компании «ЧПУ-Технологии», с руководителем которой «ИвКонструктив» связывает давняя дружба.

Важный этап – обработка кромки после лазерной резки. У только что вырезанной детали образуется грат (капли застывшего металла на краях), после обработки она готова к дальнейшим операциям. Далее на участке гибки плоские заготовки сгибают по заданным чертежам. Для этого компания использует инструменты собственного изготовления – это дает преимущество, потому что доставка покупных аналогов занимает от двух месяцев.

В разработке нового оборудования активно участвует генеральный директор. Илья Соловьев самостоятельно собрал сварочного робота и установку для заливки герметика. «Стоимость подобного станка для заливки герметика – четыре миллиона, мы сделали все сами и потратили в восемь раз меньше», – рассказывает Дмитрий Красильникъянц. Устройство сначала обрабатывает будущий контур низкотемпературной плазмой, затем по той же программе наносит герметик. Деталь остается только просушить – и она готова к отправке заказчику. Дмитрий тоже участвует в разработках. На его счету – быстровозводимый ангар, система соединения труб без сварки (востребована при сборке выставочных павильонов) и несколько предметов интерьера, например необычная настольная лампа в стиле лофт.

В цехах и кабинетах стоят шкафы, стеллажи и столы с металлическими панелями и логотипом компании. Их тоже сделали для себя сами. На производстве постоянно модернизируют условия труда: у сварщиков улучшили освещение, обновили вентиляцию. В планах – модернизация и других участков.

Просто и понятно

На производстве работает собственный конструкторский отдел, причем все специалисты обязательно проходят через цех, чтобы понимать особенности производства. Конструкторы готовят чертежи для каждого этапа – простые и понятные. Так рабочим проще понять задачу и избежать ошибок. Также это упрощает обучение: многие учатся сразу на производстве. Дмитрий Красильникъянц рассказывает: «Специалистов готовим с нуля, если у кандидата есть желание. Наш начальник производства Дмитрий Сидоров прошел путь от самой базовой позиции до руководителя». Все нынешние руководители знакомы с производственным циклом не только в теории.

Одно из направлений работы «ИвКонструктива» – реверс-инжиниринг (разработка чертежей по готовому изделию). Он нужен, когда клиент приносит деталь, которую уже не выпускают, и просит изготовить такую же, или когда необходимо локализовать изделие иностранного производства.

Предложить решение

Заказы всегда разные – в цехах не штампуют миллионами одинаковые детали. Здесь мелкосерийное и среднесерийное производство, поэтому интересных задач хватает. Дмитрий Красильникъянц поясняет: «Мы стремимся предложить клиенту улучшения, чтобы он понял: мы не просто хотим заработать, а завоевать доверие и лояльность». Среди таких решений – надписи и обозначения флуоресцентной краской разных цветов, удобное штрихкодирование, заливка уплотнений герметиком.

В планах – внедрение новых технологий. «Хотим использовать нейросети: обучить их на собственной базе под наш запрос, чтобы искусственный интеллект сам рассчитывал стоимость, разбивал чертеж на этапы, работал с базами данных, обрабатывал договоры – в общем, брал на себя рутину», – поясняет Дмитрий Красильникъянц.

Абонемент в зал за 100 кг

В компании около 120 человек, административный персонал – только 17%. Все руководители хорошо знают специфику: сами ездят на выставки, общаются с заказчиками, оперативно предлагают решения. Дмитрий Красильникъянц говорит: «В других компаниях закупщик и инженер часто не пересекаются и не понимают задач друг друга. У нас экспертиза – и в инженерии, и в продажах, и в финансах. Если кто-то уходит в отпуск, другие могут его заменить».

О рядовых сотрудниках тоже заботятся: компенсируют обеды и частично оплачивают абонементы в спортзалы. Начальники цехов имеют отдельные кабинеты, откуда могут наблюдать за ходом работ. Сейчас десять руководителей участков проходят обучение за счет компании. Действует корпоративная программа: тем, кто выжмет штангу весом 100 кг, дарят годовой абонемент в фитнес-клуб. Таких уже трое. Летом организуют мероприятия на свежем воздухе – в прошлом году сплавлялись по Тезе на байдарках. Текучести кадров нет – наоборот, работники приводят родственников.

Женщины работают не только на «непыльных» должностях. В цехе финальной отделки несколько девушек выполняют почти ювелирную работу – наносят краску на гравировку, обозначения разъемов и другую техническую информацию. Это делает надписи читаемыми, а краска дополнительно защищает металл от коррозии.