Иваново в первую очередь ассоциируется с текстилем (и немного с торговыми центрами). Но в городе есть и другие производства. Например, Верхневолжский сервисный металлоцентр, входящий в группу компаний «ДиПОС», выпускает металлопродукцию. Филиалы компании открыты более чем в десяти городах России, но производство в нашем городе – одно из самых крупных.

Сервисный металлоцентр находится в поселке Ново-Талицы. Здесь работает более 850 сотрудников. По традиции больших производств «ДиПОС» – это маленький город в городе. Тут есть своя столовая и медпункт, а сотрудников бесплатно развозят на работу служебным транспортом.  

На территории предприятия – милые клумбы и фонтан, словно рядом нет сложного технологичного производства. Всё ощущается немного иначе, когда попадаешь в цех – шум станков и запах жженого металла от сварки сразу напоминают о том, где ты находишься. 

Основное направление деятельности завода – резка плоского проката. Металл поступает в цеха огромными рулонами весом около 20 тонн. Их на «ДиПОС» поставляют крупные российские металлургические комбинаты. В цеху рулоны режут на заготовки разной формы. Всё делают на специальном оборудовании, ручного труда очень мало.

Продукция «Верхневолжского СМЦ» продается по всей территории России. Ивановскую продукцию можно встретить везде – от Калининграда до Сибири. Есть и поставки за рубеж, в основном в страны СНГ: Белоруссию, Казахстан и Азербайджан.

Приоритетное направление компании – изготовление решетчатых настилов. Это решетки, которые используются в качестве напольной поверхности, лестниц и трапов самолетов. В Иванове их в основном можно увидеть на входных группах, скажем, у дверей торговых центров или на пандусах, пожарных лестницах. Хотя основная часть такой продукции всё же идет в промышленность: сварные настилы применяются на нефтегазовых платформах, в суровых северных условиях. Туда часто поставляют изделия с противоскольжением, которые позволяют рабочим избежать падений и, как следствие, травм.

Сварной решетчатый настил на ивановском предприятии изготавливают на двух европейских линиях: оборудование уникальное, другого такого в мире нет. «Тут всё автоматизировано, – комментирует мастер цеха по производству решетчатого настила Станислав Бодунов, показывая на высокотехнологичное оборудование. – Работники только нажимают на кнопки. Хотя, конечно, есть и моменты ручного труда – например, обрамление частично делается не на линиях. Но этого очень мало». 

Некоторые из тех операций, что должен делать человек, взял на себя роботизированный узел по обрамлению настила. На этой линии выполняются заказы со стандартным, наиболее популярным среди покупателей типом обрамления. Но некоторые заказы всё же приходится изготавливать вручную – поскольку у каждого заказчика свои чертежи. Например, на площадках для сжижения и переработки газа могут потребоваться очень разные формы покрытия: где-то надо сделать примыкание, где-то оставить вырез под кабель – созданием индивидуальных форм занимаются мастера. Наиболее сложные вырезы отправляются на участок плазменной резки. Там любые фигуры вырезаются на автоматизированном станке. 

Среди прочего на «ДиПОСе» есть лаборатория, где проводят испытания сырья и готовой продукции, деревообрабатывающий цех, в котором готовят упаковку для будущих изделий. Рельсы, проложенные на территории, позволяют прямо с производства отправить продукцию до железнодорожных станций.

Лучше всё делать самим

С производства настилы выходят «черными» – без покрытия. Большую часть потом оцинкуют, чтобы защитить конструкцию от коррозии. Сегодня в «ДиПОСе» делают упор на готовый продукт – выгоднее реализовывать все цепочки производства самим, чем делегировать. Поэтому на предприятии готовят свой участок горячего оцинкования. После его запуска отпадет необходимость отправлять продукцию в сторонние компании, что значительно ускорит сроки выполнения заказов.

Есть и планы на расширение. Рядом с имеющимися цехами находится территория приоритетного развития в 100 га, где скоро начнут возводить новые здания.  

Пандемию заметили

Во время пандемии на производстве мало что поменялось – цеха не закрывали, даже когда в области был введен жесткий режим самоизоляции – на удаленную работу перевели только административный персонал, но и эти сотрудники сейчас уже вернулись в кабинеты. Штат остался прежним, а вот объемы, пусть и не критично, но упали. В апреле-мае «ДиПОС» работал в основном на отрасли, которые не зависят от колебаний рынков – например, на оборонную промышленность. Сейчас всё налаживается: завод вышел на объемы, сопоставимые с летним периодом прошлого года.